Jurnal Teknik ITS
Not a member yet
3833 research outputs found
Sort by
Analisis Perbandingan Biaya dan Waktu Antara Metode Up Stage dengan Metode Down Stage pada Pekerjaan Grouting di Proyek Bendungan Lausimeme, Deli Serdang
Full text linkGGrouting merupakan suatu proses pemasukan suatu cairan dengan tekanan ke dalam rongga atau pori atau rekahan pada batuan, yang memadat dan keras secara fisika maupun kimiawi. Pada Proyek Pembangunan Bendungan Lausimeme, pekerjaan grouting pada posisi Riverbed perlu diselesaikan terlebih dahulu sebelum proses pekerjaan timbunan inti dilaksanakan. Oleh karena itu, pemilihan metode tersebut diharapkan mampu memenuhi aspek ekonomis, efektif, dan efisien pada proyek. Terdapat dua macam metode pelaksanaan pekerjaan grouting, yaitu Metode Up Stage dan Metode Down Stage. Namun, Metode Up Stage memiliki kemungkinan penggunaan material yang lebih banyak dibandingkan dengan Metode Down Stage karena pada Metode Down Stage sebagian rekahan di atasnya sudah digrouting. Dalam penelitian ini akan dilakukan perbandingan waktu dan biaya antara kedua metode tersebut. Analisis waktu ditentukan berdasarkan volume pekerjaan dan produktivitas total, dimana produktivitas total didapatkan dari penjumlahan antara produktivitas tenaga kerja yang didapatkan dari pengamatan di lapangan dan perhitungan produktivitas alat yang digunakan. Analisis waktu kemudian dilanjutkan dengan penjadwalan dengan menggunakan Bar Chart. Sedangkan analisis biaya dilakukan dengan menggunakan perhitungan berdasarkan Pedoman AHSP Bidang Umum Kementerian PUPR dan harga satuan didasarkan pada HSPK Kota Medan tahun 2022 kemudian dihitung RAB yang diperlukan untuk masing-masing metode. Dari hasil analisis yang telah dilakukan, didapatkan hasil perbandingan dimana Metode Up Stage merupakan metode yang dapat dilaksanakan lebih cepat dengan selisih 16 hari serta biaya pelaksanaan yang lebih murah dengan selisih Rp 101.299.650 terhadap Metode Down Stage
Desain dan Analisis Kekuatan Struktur Suspensi All Whell Drive Vehicle
Full text linkSalah satu bidang yang mengalami kemajuan seiring perkembangan teknologi adalah kekuatan struktur dalam dunia otomotif. Penelitian ini fokus pada analisis statis dan dinamis suspensi all-wheel drive vehicle dengan metode elemen hingga di ANSYS Workbench 2021 R2. Material yang digunakan adalah structural steel dan baja AISI 1085. Analisis statis mencakup pengujian static structural untuk mendapatkan nilai tegangan von-misses dan total deformasi. Analisis dinamis melibatkan pengujian modal analysis untuk mengetahui mode shape dan natural frequency, serta pengujian harmonic response analysis untuk memahami pembebanan dinamis akibat getaran grafik frequency response. Dari penelitian ini pada simulasi statis, dengan menggunakan material carbon steel dan AISI 1085, dan terdapat dua desain. Didapatkan nilai maximum stress pada kedua desain sebesar 309,7 MPa dan 325,2 MPa, total deformation kedua desain sebesar 95,707 mm dan 102 mm, dan untuk safety factor kedua desain adalah sebesar sebesar 1,34 dan 1,27. Dari besar maximum stress kedua desain yang masih dibawah yield strength material dan safety factor kedua desain diatas 1 (S_f>1), maka desain kedua desain aman digunakan pada berat 1200 kg. Pada pengujian modal analisis didapatkan frekuensi kedua desain yaitu sebesar 28,367 Hz dan 27,445 Hz. 3. Pada pengujian fatigue harmonic response nilai alternating stress didapatkan secara berturut-turut, yakni 3750,27 dan 3760,145 MPa. Dan safety factor dari kedua desain adalah 0.22
Pra Desain Pabrik Amonia dari Gas Alam Menggunakan Metode KBR-Purifier Berkapasitas 2900 MTPD
Full text linkAmonia adalah senyawa kimia dengan rumus NH3 yang memiliki sifat kaustik dan dapat menyebabkan gangguan kesehatan. Senyawa yang pertama kali ditemukan oleh J. B. Priestly pada tahun 1774 ini banyak digunakan sebagai bahan baku utama pembuatan pupuk, mulai dari urea, amonium fosfat, amonium nitrat, hingga kalsium amonium nitrat. Oleh karena itu, industri amonia sangat dipengaruhi oleh kebutuhan pupuk dan umumnya akan meningkat ketika masa cocok tanam yang membuat petani akan lebih sering menggunakan pupuk. Proses pembuatan Amonia menggunakan metode KBR-Purifier dapat diuraikan menjadi beberapa tahapan proses berikut, diawali desulfurisasi, reforming, shift conversion, absorbsi, methanasi, drying, purifier, converter dan refrigerasi amonia.Bahan baku utama dalam proses pembuatan amonia yaitu gas alam dengan komposisi 94,46% hidrokarbon, 5,5% CO2, dan sisanya adalah N2. Kapasitas produksi Amonia direncanakan sebesar 957.000 ton/tahun. Perencanaan ini berdasarkan dari nilai produksi, konsumsi, ekspor, dan impor Amonia yang diproyeksikan hingga tahun 2025. Dalam memenuhi kapasitas produksi, pabrik akan beroperasi kontinyu 24 jam sehari selama 330 hari setahun. Bahan baku gas alam yang digunakan dalam proses pembuatan Amonia berupa gas alam sebesar 5517 kgmol per jam atau kurang lebih sekitar 120 MMSCFD. Dari perhitungan analisa ekonomi, dengan harga jual Amonia sebesar 777.765.687. Sedangkan Break Event Point (BEP) yang diperoleh adalah sebesar 55%
Otomasi Pengujian Antarmuka Pengguna pada Aplikasi Web myITS HumanCapital di dalam Implementasi CI/CD
Full text linkInstitut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) telah mengembangkan salah satu sistem yang bertujuan untuk memenuhi berbagai kebutuhan terkait kepegawaian ITS yang bernama myITS HumanCapital (MIHC). Dalam melakukan proses pengembangan dan pemeliharaan perangkat lunak dalam jangka panjang, dibutuhkan pengujian antarmuka pengguna aplikasi yang memiliki peran penting dalam memberikan produk yang berkualitas tinggi. Proses pengujian secara manual seringkali tidak akurat, kurang dapat diandalkan, dan lebih memakan waktu daripada pengujian otomatis. Penelitian ini mengajukan automated testing dengan menerapkan Continuous Integration / Continuous Deployment (CI/CD). Pada proses pengujian otomatis, aplikasi web MIHC menggunakan framework Serenity untuk menuliskan script automation dan Jenkins untuk integrasi script automation di dalam implementasi CI/CD. Pengujian otomatis di dalam implementasi CI/CD ini dapat mempercepat proses pengujian, membuat pembaruan aplikasi lebih tepat waktu, dan membawa efisiensi waktu pengiriman aplikasi sebagai sebuah manfaat bagi pengguna. Setelah dilakukan uji coba menggunakan framework Serenity, didapatkan 108 skenario pengujian. Integrasi pengujian otomatis dengan Jenkins untuk mencapai konsep CI/CD dengan build trigger berdasarkan perubahan kode oleh pengembang tidak memungkinkan untuk diterapkan pada aplikasi web MIHC sehingga dilakukan pendekatan lain, yakni nightly build. Berdasarkan tahapan pengujian otomatis yang telah dilakukan, pengujian yang dijalankan mengalami keberhasilan 97% dan mengalami kegagalan 3% dikarenakan terdapat bug yang belum dilakukan perbaikan
Analisis Numerik Pengaruh Desain Kanal Inlet Terhadap Performansi Aliran Vortex pada Gravitational Water Vortex Power Plant (GWVPP)
Full text linkPembangkit Listrik Tenaga Mikrohidro (PLTMh) berpotensi untuk dikembangkan di Indonesia. Kualitas aliran vortex dipengaruhi beberapa parameter, antara lain kecepatan tangensial, vortex height, dan vortex strength. Pada penelitian ini, dirancang 2 tipe kanal, yaitu tipe kanal tangensial dan tipe kanal wrap around dengan total 11 variasi sudut. Studi numerik menggunakan Computational Fluid Dynamics (CFD) dilakukan untuk menganalisis parameter terkait. Terdapat 4 variasi flow rate yang digunakan yaitu 0.002, 0.004, 0.006, dan 0.008 m3/s. Terdapat beberapa parameter yang ditinjau, yaitu vortex height, air core, kecepatan, dan vortex strength. Pada kanal tipe tangensial dengan flow rate 0.008 m3/s, didapatkan peningkatan vortex height pada tipe E (174o) dengan tipe F (tanpa deflektor, 180o) yaitu 1.15%. Sedangkan antara tipe A (152o) dengan tipe E, peningkatan vortex height sebesar 8.02%. Pada kanal wrap around, peningkatan vortex height pada tipe G (90o) dengan tipe K (180o) yaitu 11.49%. Kecepatan tangensial memengaruhi bagaimana kekuatan sirkulasi atau vortex strength dari suatu aliran. Semakin mendekati pusat aliran, maka nilainya semakin tinggi. Namun ketika berada di pusat basin (r = 0), nilai kecepatan tangensial akan bernilai mendekati 0. Berdasarkan simulasi yang telah dilakukan, didapatkan bahwa pada sudut masukan yang kecil menghasilkan kualitas aliran vortex yang lebih baik, karena terdapat peningkatan level ketinggian air. Sedangkan untuk perbandingan antar tipe kanal, didapatkan hasil bahwa kanal tipe wrap around menghasilkan kualitas aliran vortex karena aliran air memasuki basin secara melingkar, yang menciptakan pola aliran spiral dan mempermudah pembentukan vortex
Manajemen Risiko Supply Chain Koperasi Kopi Wonosalam Jombang dengan Metode House Of Risk (HOR)
Full text linkKonsumsi kopi di Indonesia dan dunia selama 10 tahun terakhir ini menunjukkan kenaikan yang signifikan. Hal itu membuat persaingan bisnis di pelaku industri kopi semakin ketat. Asosiasi Kopi Wonosalam Jombang melalui koperasi kopinya menjadi salah satu pelaku industtabelri kopi perkebunan rakyat yang menjalankan proses bisnis khususnya pada aktivitas supply chain mulai dari perkebunan, pengolahan pasca panen, sangrai, hingga distribusi kopi ke konsumen akhir. Bagi Koperasi Kopi Wonosalam memerlukan suatu upaya manajemen risiko untuk bersaing dengan pelaku industri kopi lainnya. Penelitian ini dilakukan sebagai upaya penerapan manajemen risiko dengan identifikasi, analisis, serta penanganan risiko aktivitas supply chain pada Koperasi Kopi Wonosalam. Identifikasi proses bisnis Koperasi Kopi Wonosalam menggunakan model Supply Chain Operations Reference (SCOR) yang meliputi proses plan, source, make, deliver dan didapatkan 23 aktivitas proses bisnis supply chain meliputi 3 aktivitas pada proses plan dan source, 16 aktivitas pada proses make, serta 4 aktivitas pada proses deliver. Analisis manajemen risiko penelitian ini menggunakan metode House of Risk (HOR) yang terdiri dari 2 fase. Pada model HOR fase 1, didapatkan kejadian risiko (risk event) sebanyak 53 kejadian risiko, dimana 12 kejadian risiko di proses perkebunan dan panen, 13 kejadian risiko di proses pengolahan pasca panen, 3 kejadian risiko di proses penyortiran, 10 kejadian risiko di proses pemanggangan (roasting), 6 kejadian risiko di proses penggilingan, serta 9 kejadian risiko di proses pemasaran dan penjualan serta didapatkan agen risiko (risk agent) sebanyak 29 agen risiko. Hasil dari diagram pareto 80:20 dan permintaan dari pihak koperasi didapatkan total 10 penyebab risiko prioritas yang ditindaklanjuti untuk diberikan tindakan pencegahan risiko. Pada model HOR fase 2, diberikan 21 tindakan pencegahan risiko untuk mengurangi kemungkinan terjadinya penyebab risiko. Beberapa rancangan rekomendasi lebih lanjut dari penelitian ini adalah mengenai SOP Keamanan, Keselamatan, dan Kesehatan Kerja (K3) serta penyusunan rancangan mekanisme alat sortir ceri kopi berdasarkan warnanya
Pra Desain Pabrik Surfaktan Methyl Ester Sulfonate (MES) dari Waste Cooking Oil (WCO)
Full text linkPra Desain Pabrik Surfaktan Methyl Ester Sulfonate (MES) dari Waste Cooking Oil (WCO) akan penunjang berupa berupa karbon aktif, Metanol 99%, NaOH, NaHSO3, dan CaO. Metode produksi yang digunakan adalah kombinasi adsorpsi, transesterifikasi, dan sulfonasi. Mula-mula bahan baku WCO akan dilakukan pre-treatment filtrasi untuk menghilangkan impurities hasil penggorengan atau hasil olahan lainnya. Hasil dari filtrasi akan diadsorpsi dengan adsorben karbon aktif. Pengotor-pengotor akan teradsorpsi berupa zat warna yang pekat dan kandungan asam lemak bebas (FFA). WCO yang sudah bersih kemudian masuk reaktor transesterifikasi untuk mereaksikan trigliserida yang ada pada WCO dengan metanol. Trigliserida yang bereaksi dengan metanol akan menghasilkan metil ester, senyawa penyusun biodiesel. Metil ester keluaran reaktor transesterifikasi kemudian akan direaksikan dengan NaHSO3 untuk menghasilkan metil ester sulfonat (MES) pada reaktor sulfonasi. Sulfonasi menghasilkan prpduk samping disalt yang akan dimurnikan dengan metanol. Pemurnian dilakukan dengan kondisi hangat. Kemudian pH dari MES akan dinetralkan dengan NaOH. Pabrik ini memerlukan capital expenditure sebesar Rp 275,654,621,356 dan operating expenditure sebesar Rp 352,337,033,963. Melalui analisa ekonomi didapat NPV pabrik senilai Rp 266,123,279,080, IRR sebesar 33.43%, POT 10 tahun, dan BEP 35.31%. Berdasarkan analisa tersebut dapat disimpulkan bahwa pabrik MES ini layak untuk didirikan
Pra-Desain Pabrik Gamma Valerolactone (GVL) dari Limbah Tandan Kosong Kelapa Sawit
Full text linkLimbah TKKS dapat diolah menjadi berbagai macam produk, salah satunya adalah Gamma-Valerolakton (GVL). GVL adalah senyawa yang dihasilkan dari biomassa yang dianggap sebagai salah satu bahan kimia yang paling bernilai tambah. GVL adalah bahan baku ramah lingkungan yang dapat digunakan dalam sintesis organik untuk menyiapkan serangkaian bahan kimia penting seperti ε-kaprolaktam, ester valerik, dan lain-lain. GVL memiliki banyak kegunaan. Dalam industri kimia, GVL digunakan sebagai bio-based green solvents. Dalam bidang energi, GVL digunakan sebagai bahan aditif bahan bakar. Konversi energi dari glukosa menjadi GVL adalah 97% dan energi pembakarannya mirip dengan etanol (29,7 MJ/kg). Nilai ∆Hc,liq GVL adalah -2,65 MJ/mol, yang dapat langsung digunakan sebagai bahan bakar cair atau aditif bahan bakar berkualitas tinggi (nilai etanol dan metil tert-butil eter adalah -1,37 MJ/mol dan -3,37 MJ/mol, masing-masing). Berdasarkan DataIntelo, pasar global GVL diperkirakan akan tumbuh pada CAGR sebesar 5,02% dari tahun 2022 hingga 2030. Pertumbuhan di pasar ini dapat dikaitkan dengan meningkatnya permintaan GVL dari berbagai industri pengguna akhir seperti sebagai zat aditif untuk makanan, pelarut, intermediet monomer, dan lain-lain. Untuk memproduksi GVL dari limbah TKKS, diperlukan 4 tahap utama, yaitu tahap pre-treatment, bahan baku, pembentukan asam levulinat dari selulosa dan hemiselulosa, serta pembuatan GVL dari asam levulinat. Proses utama yang digunakan dalam sintesis GVL dari asam levulinat adalah hidrogenasi katalitik dengan katalis Cu/ZrO2. Pabrik dengan kapasitas 3372 Ton/tahun direncanakan didirikan di Kota Dumai, tepatnya di Kawasan Industri Dumai. Pabrik ini mulai dibangun pada tahun 2023 dan beroperasi pada tahun 2025. Total biaya bahan baku sebesar Rp709.518.494.203,00 per tahun. Rencana hasil penjualan GVL dari limbah TKKS sebesar Rp3.690.454.345.328,00 per tahun. Untuk Internal Rate of Return sebesar 32,3% dengan Pay Out Time selama 4,24 tahun. Break Even Point dari pabrik ini sebesar 43,69%. Pabrik direncanakan beroperasi dengan proses Continuous 24 jam selama 330 hari per tahun
Pra Desain Pabrik Metanol dari CO2 Sebagai Produk Samping Produksi LNG
Full text linkPada industri LNG gas buangan hasil produksi biasanya berupa Acid Gas, dimana gas ini mengandung CO2 dan H2S sebagai bahan yang harus di treatment. Pemanfaatan gas CO2 dapat dijadikan sebagai bahan baku produksi metanol, dimana metanol merupakan suatu senyawa yang saat ini memiliki peran penting pada ekonomi global sebagai bahan baku yang banyak dibutuhkan di industri kimia. Pada tahun 2020, permintaan metanol global mencatatkan pertumbuhan yang positif yaitu mencapai 102,162 juta. Adapun di Indonesia, melalui Peraturan Menteri ESDM No. 12 tahun 2015 yang menetapkan intensifikasi pemanfaatan Bahan Bakar Nabati sebagai bahan bakar lain juga turut membuka peluang besar untuk industri metanol dalam pemenuhan bahan bakunya. Pabrik ini direncanakan beroperasi dengan kapasitas produksi sebesar 500.000 ton/tahun Methanol Grade AA dan berlokasi di Bontang, Kalimantan Timur. Pabrik metanol direncanakan didirikan diatas lahan seluas 50,21 ha dan mulai beroperasi pada tahun 2027 dengan umur pabrik selama 20 tahun. Adapun proses produksi metanol ini terbagi menjadi empat tahapan utama yaitu proses penghilangan gas pengotor H2S dengan desulfurisasi menggunakan katalis ZnO, proses produksi hidrogen dengan elektrolisis PEM, proses sintesis metanol dengan jenis reaktor proses Lurgi, dan proses permunian produk metanol dengan separator dan kolom distilasi. Bahan baku utama yang diperlukan dari proses produksi metanol ini antara lain acid gas, air dan steam. Modal yang digunakan dalam pendirian pabrik diasumsikan berasal dari modal sendiri sebesar 60% dan modal yang didapat dari pinjaman bank sebesar 40% dengan masa konstruksi selama 2 tahun. Untuk memenuhi kapasitas produksi tahunan metanol dalam pabrik ini, diperlukan nilai OPEX (operating expenditures) sebesar Rp. 5.650.803.181.118, dengan nilai CAPEX (capital expenditures) sebesar Rp. 18.486.187.975.646. Berdasarkan analisis ekonomi yang dilakukan, didapatkan Internal Rate of Return (IRR) sebesar 21,47% dengan bunga bank sebesar 8%, waktu pengembalian modal atau Pay Out Time (POT) yang dibutuhkan dalam pendirian pabrik ini adalah selama 5 tahun, nilai BEP sebesar 40,21%, dan nilai NPV sebesar Rp. 345.786.206.517.809. Sehingga berdasarkan hal tersebut dapat disimpulkan bahwa Pabrik Metanol dari CO2 sebagai Produk Samping Produksi LNG layak untuk didirikan
Pra Desain Pabrik DME (Dimetil Eter) dari Gas Alam
Full text linkKeresahan masyarakat terhadap harga minyak tanah dan tingginya kebutuhan energi dalam negeri menjadi latar belakang berdirinya pabrik DME ini. Kebutuhan LPG yang tidak diimbangi dengan produksi LPG yang sesuai, mendorong adanya pengembangan energi alternatif, yaitu DME. Keberadaan DME sebagai bahan bakar alternatif ini, diharapkan dapat menekan angka impor kebutuhan LPG di Indonesia yang mencapai hampir 50% dari total kebutuhan produksi. Ketersediaan bahan baku gas alam yang cukup melimpah di Indonesia sekiranya cukup untuk memproduksi DME sebagai bahan bakar alternatif. Bahan baku utama yang digunakan dalam proses pembuatan DME ini adalah gas alam yang sudah diolah dan bebas kandungan sulfur. Bahan baku lain berupa oksigen, steam dan recycle CO2 digunakan dalam pabrik ini. Kapasitas produksi DME pada pabrik ii sebesar 950.000 ton/tahun. Kapasitas ini didasarkan pada kebutuhan energi total di Indonesia dengan harapan DME blending dengan LPG pada rasio 20:80. Dalam pemenuhan kapasitas tahunan, pabrik beroperasi secara kontinyu selama 24 jam/330 hari. Bahan baku gas alam yang dibutuhkan untuk memenuhi kapasitas pabrik tahunan tersebut adalah 44.488 ton/tahun. Pabrik DME ini dibuat menggunakan metode direct synthesis process. Proses pabrik ini secara keseluruhan meliputi unit reforming, unit sintesa DME dan unit purifikasi. Dengan desain umur pabrik selama 10 tahun, didapatkan Internal Rate of Return (IRR) sebesar 14,02% yangmana nilainya lebih besar dari bunga pinjaman bank sebesar 7,95% sehingga mengindikasikan pabrik layak untuk didirikan. Didapatkan juga Pay Out Time selama 5 tahun 5 bulan dengan BEP 38%